声明

本文是学习GB-T 13333-2018 混凝土泵. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们

1 范围

本标准规定了混凝土泵的技术要求、工作条件、试验方法、检验规则、标牌、包装、吊装和贮存要求。

本标准适用于理论输送量200 m³/h (含200 m³/h) 以下的活塞式混凝土泵。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

GB/T 3766 液压传动 系统及其元件的通用规则和安全要求

GB/T 3797 电气控制设备

GB 5226.1 机械电气安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条件

GB/T 7920.4 混凝土机械术语

GB11118.1 液压油(L-HL、L-HM、L-HV、L-HS、L-HG)

GB/T 13306 标牌

GB/T 14039 液压传动 油液固体颗粒污染等级代号

GB/T 17626.3 电磁兼容 试验和测量技术 射频电磁场辐射抗扰度试验

GB/T 17626.4 电磁兼容 试验和测量技术 电快速瞬变脉冲群抗扰度试验

GB/T 17626.5 电磁兼容 试验和测量技术 浪涌(冲击)抗扰度试验

GB/T 18209.2 机械电气安全 指示、标志和操作 第2部分：标志要求

GB/T 19418 钢的弧焊接头 缺陷质量分级指南

GB/T 25638.1 建筑施工机械与设备 混凝土泵 第1部分：术语与商业规格

GB 28395 混凝土及灰浆输送、喷射、浇注机械 安全要求

GB/T 32543 建筑施工机械与设备 混凝土输送管 连接型式和安全要求

JB/T 5946 工程机械 涂装通用技术条件

3 术语和定义

GB/T 7920.4 和 GB/T
25638.1界定的以及下列术语和定义适用于本文件。为了便于使用，以下

重复列出了GB/T 7920.4 中的某些术语和定义。

3.1

混凝土泵 concrete pump

通过管道将混凝土连续压送到浇注现场的机械设备。

[GB/T 7920.4—2016,定义2.4.1.1]

3.2

固定式混凝土泵 stationary concrete pump

安装在固定机座上的混凝土泵。

[GB/T 7920.4—2016,定义2.4.1.1.1]

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3.3

拖式混凝土泵 trailer concrete pump

安装在可以拖行的底架上的混凝土泵。

[GB/T 7920.4—2016,定义2.4.1.1.2]

3.4

理论输送量 theoretic delivery

混凝土泵每小时输送混凝土体积的理论值。

按式(1)计算：

Qr=VrXnR ………………………… (1)

式中：

Qr— 理论输送量，单位为立方米每小时(m³/h);

Vr—— 混凝土泵每一工作行程的理论容积，单位为立方米(m³);

ng— 混凝土泵每小时额定工作行程次数，单位为次每小时(h⁻')。

3.5

泵送混凝土压力 pumping concrete pressure

工作时混凝土泵出口的混凝土压力。

[GB/T 7920.4—2016,定义2.4.3.1.5]

3.6

泵送混凝土 pumping concrete

适合于混凝土泵泵送的混凝土。

3.7

泵送混凝土骨料粒径 aggregate diameter of pumping concrete

泵送混凝土中骨料的最大对角线尺寸。

3.8

泵送效率 inlet efficiency

在混凝土泵出口测得的试验混凝土实际输送量与理论输送量的百分比。

3.9

反泵 reverse pumping

将混凝土输送管内混凝土抽回料斗的工作状态。

3.10

上料高度 filling height

混凝土泵在作业状态下，地面与料斗进料口刚性平面之间的垂直距离。

[GB/T 7920.4—2016,定义2.4.3.1.7]

3.11

泵送单元 pumping unit

由混凝土料斗、分配阀、混凝土缸、水洗箱、推进装置和控制装置等零部件所组成的系统。
[GB/T 7920.4—2016,定义2.4.2.1.9]

3.12

泵送性能曲线 pumping performance diagram

混凝土泵在一定泵送功率时，不同负载下泵送压力和泵送方量之间的关系。

4 型式、基本参数和型号

4.1 型式

混凝土泵型式见表1。

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表 1 混凝土泵型式

型式	代号	示 意 图
固定式	HBG
拖式	HBT

4.2 基本参数

混凝土泵以理论输送量为主参数，基本参数见表2。

表 2 基本参数

4.3 型号

混凝土泵的型号由组代号、型代号、主参数组成，见图1。

style="width:8.51331in;height:2.9667in" />HB

企业自定，如用大写字母表示，其中I、O、X禁用

主参数：理论输送量， m²/h

型代号： G——固定式； T——拖式

混凝土泵

图 1 混凝土泵型号组成

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4.4 标记示例

示例1 :拖式混凝土泵、理论输送量80 m³/h, 标记为：HBT80。

示例2: 固定式混凝土泵、理论输送量80 m³/h, 标记为：HBG80。

5 技术要求

5.1 一般要求

5.1.1 混凝土泵的工作条件应符合以下要求：

a) 工作环境温度为0℃~40℃,但24 h 内平均温度不超过35℃。

b) 工作环境海拔高度不超过2000 m, 否则应作为特殊情况处理。

c) 泵送混凝土参见附录A 的规定。泵送混凝土坍落度宜为80 mm～230
mm;当泵送混凝土坍 落度为180 mm～210 mm,混凝土泵泵送效率不低于85%。

d)
供电电源电压的波动范围不大于额定电压±10%,频率的波动范围不大于额定频率±2%。

5.1.2
混凝土泵工作时整机应放置水平，支腿支撑于坚实的地面，工作过程中不应下陷；支腿应稳定可
靠，便于固定。

5.1.3 混凝土泵应具有清洗混凝土输送管道的功能或备有清洗装置及附件。

5.1.4 混凝土输送管应符合 GB/T 32543 的 规 定 。

5.2 整机

5.2.1 近距离工地内转场拖行速度不应超过16 km/h, 拖行时应安全可靠。

5.2.2 混凝土泵工作状态时，上料高度不应大于1580 mm。

5.2.3 结构件焊接质量应符合GB/T19418 一般缺陷质量限值的要求。

5.2.4 混凝土泵可靠性试验时间不少于300 h。 首次故障前工作时间不少于100
h;平均无故障工作时 间不少于100 h;可靠度不小于85%。

5.2.5
混凝土泵的漆膜应无色差、起泡、起皱、露底、麻点、流痕、锈蚀、划伤等缺陷，涂装应符合JB/T
5946 的要求。

5.3 泵送单元

5.3.1
具有高低压切换功能的混凝土泵，应能快捷方便地实现高低压泵送切换。

5.3.2 混凝土缸活塞应能方便、安全地更换。

5.3.3 分配阀的换向应灵活、快捷、准确，换向时间不应超过0.3 s。

5.3.4 换向控制装置应保证换向灵活准确。

5.3.5 分配阀换向机构及搅拌轴轴承应可靠地密封和润滑。

5.3.6 搅拌装置应能防止料斗内混凝土离析，卡料时应能方便地排除。

5.3.7
混凝土泵水洗箱的容量应能满足每个行程清洗和冷却缸体的蓄水量的要求。水洗箱底部应密
封可靠，并设有排水装置。

5.3.8
料斗卸料口密封应可靠，工作时不应漏浆；运输和工作时密封件不应脱落。

5.3.9 泵送、反泵、停泵等控制装置应安全可靠。

5.4 液压系统

5.4.1 液压系统的技术要求应符合GB/T 3766 的规定。

5.4.2 各溢流阀的调定压力不应大于系统额定压力的110%。

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5.4.3
液压系统应工作平稳，不应有异常噪声，换向平稳、冲击压力小，泵送压力峰值不应超过工作压
力的50%。

5.4.4 液压油的选择与更换应符合 GB11118. 1 的要求。

5.4.5 液压系统中液压油的固体颗粒污染等级按GB/T14039
的规定分级，加入油箱的液压油的固体
颗粒污染等级应不超过-/18/15,在可靠性试验完成后，固体颗粒污染等级应不超过一/19/15。

5.4.6 液压系统液压过滤器的过滤精度应满足配套油泵的使用规定。

5.4.7 油箱内壁应有防锈措施，箱内应无异物；油位计应位置准确，显示清晰。

5.4.8 正常工作时，油箱内液压油的最高工作温度不应超过80℃。

5.4.9 蓄能器应固定可靠。

5.4.10
液压系统中液压元件和管路不应渗油。整个型式试验过程中，其渗油处数不应多于4处。

5.5 电气系统

5.5.1 电气系统的设计、安装应符合 GB/T 3797
的规定，防护等级应不低于IP55, 设备及控制单元与
地之间(在该回路不直接接地时)的绝缘电阻值不低于0.5 MQ。

5.5.2
带电回路之间，以及带电回路与裸露导电部件之间，绝缘电阻按额定电压测量至少为1000
Ω/V。

5.5.3
混凝土泵应配置有线遥控器，遥控装置与主机电气控制系统应有互锁装置。当选用无线遥控器
时，无线遥控器应符合：

a) 输出功率≤10 mW,
使用国家规定的开放频率，不影响其他无线设备正常工作；

b) 电磁兼容试验应符合 GB/T 17626.3、GB/T 17626.4 及GB/T 17626.5
的要求。

5.5.4 电气符号和说明宜使用中文和符号结合方式。

5.5.5 应设有过载、短路保护装置。

5.6 安全、环保

5.6.1 混凝土泵的安全要求应符合GB 28395 的要求。

5.6.2
设备应有安全保护装置，以防止管道堵塞、分配及搅拌装置卡滞等异常工况造成的设备损伤。

5.6.3 电气接地应良好，应设置有电源切断和急停开关，安全功能设计应符合GB
5226.1 的要求。

5.6.4 安全标识应符合GB/T18209.2
的要求，在可能危及人身安全的危险部位应有醒目的警示标识。

5.6.5 混凝土泵工作时，支撑基础应平整、稳固，机械或液压限位应可靠。

5.6.6 混凝土泵工作时的噪声限值应符合表3的要求。

表 3 噪声限值

5.6.7 易接触到的工作运动部件、高温部件周围应有防护装置。

5.6.8 工作状态下应有防止混凝土、润滑脂和洗涤水泄漏污染的防护措施。

5.6.9
所有可能给人员或设备带来危险的操作，应具有保护措施或对操作人员进行规范操作提示。

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6 试验方法

6.1 试验条件和试验准备

6.1.1
混凝土泵试验样机经装配检验合格，各部件、附件及随机工具应按规定装备齐全。

6.1.2 按规定加注液压油、燃油、润滑油和冷却液。

6.1.3 试验样机安放在平坦坚实的地面上。

6.1.4
出厂泵送试验负载允许用水做试验负载。型式试验时，泵送试验负载应为泵送混凝土或试验混
凝土、模拟混凝土(以下统称泵送混凝土)。试验混凝土参见附录 B 的规定。

6.1.5 试验用混凝土输送管道管径为φ125 mm

6.1.6
试验用的仪器和计量器具为具有法定计量部门或计量鉴定部门委托的校定部门签发的合格证，
并在有效期内。

6.2 一般性检查

依据设计要求和本标准的技术要求，对产品的外形尺寸、外观质量、功能配置及安全标识等进行符

合性检查。检查结果记入附录C 中表C.1。

6.3 空载试验

空载试验按下列步骤操作：

a) 泵送单元各运行机构点动运行多次，再自动运行30 min
以上，检查各机构动作是否正常，各部
件运行是否正常到位，料斗、水洗箱等排放口是否密封正常；

b)
在最大额定转速下，测量空载状态混凝土高、低压泵送状态时的泵送液压系统压力；

c)
开启所有辅助功能，检查各机构是否正常运转，急停、互锁开关等功能是否正常。
试验结果记入表 C.2。

6.4 载荷试验

6.4.1 泵送单元加载模拟载荷连续泵送：无高低压切换功能5 h
以上；有高低压切换功能，低压状态4h 以上，高压状态1 h 以上。

6.4.2
加载方式：在最大额定转速下，根据产品设计时对应的最大载荷设定泵送液压系统压力，载荷由
最大(小)逐点递减(增),递减(增)间隔应低于4 MPa, 载荷点不少于3点。

6.4.3 检测内容包括：

a) 不同载荷工况下对应的泵送次数；

b) 检查各润滑点供油情况是否符合设计要求；

c) 检查各机构是否运行正常，是否无异响；

d)
在最大负载情况下，检测原动机是否运行正常：电机检测额定电流值，柴油机检测实际输出
转速；

e) 在冷却系统正常运行情况下，测量液压油箱油液温度；

f)
整个载荷试验过程中，样机各部件结合处、各油管接头、螺堵等部位处均不得有泄油漏油现象。

6.4.4 试验结果记入表C.3。

6.5 性能试验

6.5.1 最大实际输送量

6.5.1.1
测定样机在最大(实际)工作行程下每小时工作行程次数，然后测定每次泵送混凝土的体积，最

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大实际输送量按式(2)计算：

Q=V×n ………… … ……… (2)

式中：

Q— 最大实际输送量，单位为立方米每小时(m³/h);

V— 最大(实际)工作行程时，每次泵送混凝土的体积，单位为立方米(m³);

n -——每小时工作行程次数，单位为次每小时(h- ¹)。

6.5.1.2 泵送混凝土坍落度为150 mm～200
mm,将90°输送弯管接入样机出口端，使弯管出口平面水
平放置。启动样机，待样机工作正常后，用抹刀抹平出口处的混凝土，将已知重量的容器置于输送管下
部，每次承接3次～5次泵送的混凝土，然后称量容器内混凝土质量，将每行程混凝土质量除该混凝土

密度，即可求得每次行程泵送混凝土的体积。每次泵送混凝土体积按式(3)计算：

style="width:1.32663in;height:0.66in" /> ………………………… (3)

式中：

G—n 次泵送最大工作行程的混凝土质量，单位为千克(kg);

ni— 最大工作行程次数，单位为次每小时(h⁻¹);

p ——混凝土密度，单位为千克每立方米(kg/m³)。

6.5.1.3 重复测量三次，测量结果记入表 C.4。

6.5.2 泵送效率

泵送效率按式(4)计算：

style="width:1.88658in;height:0.63998in" /> ………………………… (4)

式中：

η— 泵送效率；

Q— 最大实际输送量，单位为立方米每小时(m³/h);

Qr— 理论输送量，单位为立方米每小时(m³/h)。

重复计算三次，计算结果记入表 C.4。

6.5.3 分配阀换向时间

在泵送混凝土最大压力工况下测量。调整分配阀换向系统，使分配阀换向处于最快状态，记录下换

向动态曲线，取10次换向时间的平均值为测定的换向时间。测量结果记入表
C.5。

6.5.4 换向压力冲击值

按6.4载荷试验的工况，测量换向时主液压缸的压力冲击值，测量结果记入表
C.6。

6.5.5 安全环保

6.5.5.1 工作保护性能

在泵送系统堵管、搅拌装置卡料等非正常工况下，检测各液压回路的压力切断(溢流)值，测量并记

录压力切断(溢流)阀的开启与关闭时间特性。测量结果记入表C.7。

6.5.5.2 噪声测试

混凝土泵工作时的噪声按附录 D 的规定测量及计算。测量结果记入表 C.8。

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6.5.5.3 电气绝缘电阻测试

测量设备及控制单元与地之间(在该回路不直接接地时)的绝缘电阻，测量结果记入表C.9。

6.5.5.4 急停功能测试

在作业状态下，按下急停开关，检测所有动作；释放急停开关，检测所有动作。有动作互锁功能的开

关、按钮，应单独进行检测。测量结果记入表C.2。

6.5.6 液压系统

6.5.6.1 液压油温升试验

在6.4.2载荷试验工况下，定时测量液压油温度，并绘制温升曲线。测量结果记入表
C.10。

6.5.6.2 外渗漏油检测

在载荷试验和可靠性试验过程中，记录产品各部件结合处、各油管接头、螺堵等部位处泄油漏油情
况。若有油迹出现，且10 min 内有油滴滴下或渗出的油迹面积超过200 cm²,
则判定为漏油，否则，则判

定为渗油。检测结果记入表C.11。

6.5.6.3 液压油固体颗粒污染检测

在可靠性试验完成后，检测试验样机油箱内液压油的固体颗粒污染等级。检测结果记入表C.12。

6.5.7 拖行试验

拖式混凝土泵以16 km/h 的速度在劣于三级公路路况的场地拖行8 km
后，检查结构件是否有裂

纹、紧固件是否有松动及液压系统是否有渗油。试验结果记入表C.13。

6.5.8 清洗性能测试

混凝土泵选配独立水泵的，需单独对其清洗性能进行测试，记录清洗水压、水泵流量值。测量结果

记入表C.14。

6.6 可靠性试验

6.6.1 试验要求

6.6.1.1
所有项目的测试和试验应在同一台样机上进行。

6.6.1.2
可靠性试验可以由生产厂家或委托用户进行泵送混凝土作业试验。

6.6.1.3 试验泵送方量以300 h
可靠性试验为依据，折算的泵送方量见表4。有高低压切换功能的混凝
土泵，高、低压各泵送1/2总方量。

表 4 可靠性试验300 h 折算泵送方量

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表 4 (续)

6.6.1.4 混凝土输送管路按附录 E 进行配置。

6.6.1.5 试验期间的操作与保养：

a) 操作人员需按样机使用说明书规定的操作规程，平稳操作，保证安全；

b) 按样机使用说明书的要求完成每日(班)的正常保养；

c) 试验期间不准许带故障作业；

d) 样机每天作业时间不少于8 h。

6.6.1.6
可靠性试验完毕，按7.2规定的出厂检验载荷试验检验项目复测性能。

6.6.2 试验方法

6.6.2.1 试验混凝土参考附录 B
的要求配置，每泵送2000 m³ 添加适量粗骨料。

6.6.2.2
在整个可靠性试验期间，正常的维护保养时间不计入试验时间和故障排除时间，每泵送8
h, 允 许停机0.5 h 进行维护保养(不准许更换零配件)。

6.6.2.3
在整个可靠性试验期间，累计泵送方量每超过6000 m³, 允许更换一次眼镜板、
一次切割环、 一 对混凝土活塞，可不计入故障次数和维修时间。

6.6.2.4 可靠性试验数据记入表
C.15,结果汇总记入表C.16。

6.6.3 故障分类及故障模式

6.6.3.1 分类及加权系数见表5。

表 5 故障分类及加权系数

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6.6.3.2 故障模式分类举例参见附录F。

6.6.3.3 故障判别原则如下：

a)
产品可靠性考核只对产品发生的基本故障进行统计，非基本故障不计入故障次数，但应记入故
障登记表中；

b)
同时发生的故障，若为非关联故障，则各类故障分别计算；若为关联故障，则按影响最严重的
故障类别计算，不叠加计算；

c) 一次故障应判定为一个故障次数，且只能判定为故障类别中的一类；

d) 泵机以外的输送管路故障，如堵管、管路爆裂等故障，不计入故障。

6.6.4 试验结论

6.6.4.1
试验期间，样机如出现致命故障，本次试验应中止，可靠性试验未通过。

6.6.4.2 可靠性试验期间每小时平均输送量按式(5

style="width:1.01338in;height:0.62656in" /> ………………………… (5)

式中：

Q.— 可靠性试验期间每小时平均输送量，单位为立方米每小时(m³/h);

W— 可靠性试验期内总输送量，单位为立方米(m³);

To— 规定的可靠性试验总作业时间，单位为小时(h)。

6.6.4.3 折算试验时间按式(6

style="width:0.85337in;height:0.6666in" /> ………………………… (6)

式中：

t — 折算试验时间，单位为小时(h);

W、—
试验输送量：在泵送缸全行程，吸入率85%时，按实测的每分钟泵送次数，计算每小时泵送

量，乘以试验实际泵送时间，单位为立方米(m³)。

有高低压切换功能的混凝土泵，应按高低压工况，分别计算折算试验时间。

6.6.4.4 可靠度按式(7

style="width:2.67325in;height:0.66in" /> (7)

式中：

A — 可靠度；

T 。— 总作业时间，单位为小时(h);

T₁— 总故障排除时间，单位为小时(h)。

6.6.4.5 首次故障前工作时间按式(8

MTTFF =T ………………………… (8)

式中：

MTTFF— 首次故障前工作时间，单位为小时(h);

T ——
累计的当量故障数等于或刚超过"1"时，为已完成的折算试验时间。当样机按规定完

成可靠性试验泵送量后，未发生故障或只发生累计的当量故障小于"1"的轻微故障，

则首次故障前工作时间按式(9)表示：

MTTFF=T ………… ………… ( 9)

6.6.4.6 平均无故障工作时间按式(10

style="width:1.52676in;height:0.60676in" /> ………………………… (10)

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式中：

MTBF—— 平均无故障工作时间，单位为小时(h);

N ——
试验样机在规定的可靠性试验时间内出现的当量故障次数，其值按式(11)计算：

式中：

n;— 样机出现 i 类故障次数；

S;—— 第 i 类故障的加权系数。

style="width:1.90011in;height:0.7191in" />

…………………………

(11)

7 检验规则

7.1 检验分类

检验分出厂检验和型式检验。出厂检验分一般性检查、空载试验、载荷试验和部分性能试验内容；

型式检验包含出厂检验的全部内容和本标准规定的全部性能试验和可靠性试验。

7.2 出厂检验

混凝土泵应经制造厂质量检验部门检验合格后方可出厂。产品出厂时应附有质量检验部门签发的

产品合格证，出厂检验项目见表6。

表 6 出厂检验各型式检验项目

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表6(续)

7.3 型式检验

7.3.1 进行型式检验的样机应是出厂检验合格产品。

7.3.2 有下列情况之一时，应进行型式检验：

a) 新产品或老产品转厂生产的试制定型时；

b) 产品停产三年以上恢复生产时；

c) 产品的结构或材料有重大改变，可能影响性能时；

d) 出厂检验与型式检验有重大差异时；

e) 国家质量监督机构提出进行型式检验要求时。

7.3.3 型式检验内容，如果属于7.3.2
c)、d)情形，可仅对受影响项目进行检验；其余情形按表6的检验
项目进行型式检验。

7.3.4 抽样方法如下：

a) 按国家质量监督机构的抽样要求时，样本应从提交检查批中随机抽取。

b)
在用户中抽取及新产品鉴定的样机时，其检查批量，不受限制。新产品鉴定的试验样机允许
送样。

c) 抽取2台样本， 一台作性能检测，另一台作可靠性检测。

7.4 判定规则

判定规则如下：

a) 按表6出厂检验和型式检验项目中的记录表格表C.1、表 C.2、表 C.4、表
C.5、表 C.6、表 C.8 中
检测不符合项不超过2项(含2项),则判定性能检测合格；

b) 可靠性指标三项均合格，则判定可靠性检测合格；

c) 性能检测和可靠性检测均合格，才能判定该检查批产品合格。

8 标牌

混凝土泵产品标牌应符合GB/T 13306 的规定。

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混凝土泵应有永久性易读的信息标记，标记包含以下内容：

a) 产品名称、型号；

b) 理论输送量；

c) 最大泵送混凝土压力；

d) 主动力功率；

e) 整机质量；

f) 外形尺寸；

g) 制造年份；

h) 序列号或标识号；

i) 制造商的名称。

9 使用说明书

混凝土泵使用说明书中至少应包含以下内容：

a) 泵送性能曲线；

b) 泵送作业工作条件、安全规程、安全标识的说明；

c) 操作及使用说明；

d) 维护保养；

e) 混凝土输送管的布置方法。

10 随机文件、包装、吊装和贮存

10.1 随机文件

随机文件应包括：

a) 装箱单；

b) 产品合格证；

c) 使用说明书；

d) 零部件图册；

e) 易损件及备件清单；

f) 随机工具清单。

10.2 包装

10.2.1 产品整机出厂可裸装，外露表面应做防腐，防锈处理。

10.2.2
混凝土输送管及其他附件应做防腐、防锈处理，输送管接头应采取防磕碰措施。

10.2.3 随机工具、备件、附件和出厂文件用备件箱包装，且应有防雨防潮措施。

10.3 吊装

混凝土泵应设置起吊点和标识，装卸吊装时应防止损伤产品。

10.4 贮 存

混凝土泵长时期停放时，应将水洗箱和清洗装置的存水放净，并将各部件附着的残余混凝土清洗干
净；释放蓄能器油压；切断控制电源，锁闭机罩门与控制柜门；放置于通风、防潮的场所，并按使用说明书

的规定进行定期保养。

GB/T 13333—2018

附 录 A

(资料性附录)

泵送混凝土

A.1 基本成分

A.1.1 泵送混凝土的粗骨料级配范围和细骨料级配范围参见表 A. 1 和表
A.2 的规定。

A.1.2 泵送混凝土含砂率不低于40%,水泥及0 . 25 mm
以下的细粉料含量总和宜为400 kg/m³ ~

450 kg/m³。

表 A.1 粗骨料级配范围

表 A.2 细骨料级配范围

A.2 基本要求

A.2.1 泵送混凝土坍落度宜为80 mm～230 mm。

A.2.2 骨料质量及检验方法参见JGJ 52。

GB/T 13333—2018

附 录 B

(资料性附录)

试验混凝土

B.1 基本成分

B.1.1 试验混凝土的粗骨料级配范围和细骨料级配范围参见表 A. 1 和
表A.2。

B.1.2 试验混凝土含砂率宜为40%～44%,滑石粉含量宜为300 kg/m³~330
kg/m³。

B.2 基本要求

B.2.1 试验混凝土坍落度值宜为150 mm～200 mm。

B.2.2 粗骨质量及检验方法参见JGJ 52。

GB/T 13333—2018

附 录 C

(规范性附录)

试验记录表见表 C.1～ 表 C.16。

产品型号

出厂编号

试验日期

试验记录表

表 C.1 一般性检查记录表

制造厂

试验地点

试验人员

产品型号

出厂编号

试验日期

GB/T 13333—2018

表 C.2 空载试验记录表

制造厂

试验地点

试验人员

产品型号

出厂编号

试验日期

表 C.3 载荷试验记录表

制造厂

试验地点

试验人员

GB/T 13333—2018

产品型号

出厂编号

试验日期

C.4

实际输送量、泵送效率测量记录表

制造厂

试验地点

试验人员

序号	项 目	代号	单位	计算式	测量值或计算值
					1	2	3
1	坍落度		mm
2	最大工作行程次数	ni	次
3	取样器内混凝土质量	G	kg
4	含气量测定仪中混凝土质量	Gi	kg
5	混凝土密度	p	kg/m³	p=(Gi/V)×10
6	每次泵送混凝土体积	V	m³	V=G/(n₁ ×p)
7	每行程时间	t	S
8	每小时工作行程次数	n	次	n=3600/t
9	每一工作行程理论体积	Vr	m³	Vx=πd₂L₁/4
10	实际输送量	Q	m³/h	Q=V×n
11	理论输送量	₁	m³/h	Qr=VrXnR
12	泵送效率	7、	%
13	实际输送方量的平均值		m³/h
14	吸入效率的平均值		%
15	含气量测定仪容积	₁	L
注：每一工作行程理论体积栏内的d为混凝土缸内径，L,为活塞行程，ng为混凝土泵每小时额定工作行程次数。

产品型号

出厂编号

试验日期

C.5

分配阀换向时间测量记录表

制造厂

试验地点

试验人员

产品型号

出厂编号

试验日期

GB/T 13333—2018

表 C.6 换向压力冲击值测量记录表

制造厂

试验地点

试验人员

产品型号

出厂编号

试验日期

表 C.7

工作保护系统性能测量记录表

制造厂

试验地点

试验人员

GB/T 13333—2018

产品型号

出厂编号

试验日期

表 C.9

绝缘电阻测试记录表

制造厂

试验地点

试验人员

产品型号

出厂编号

试验日期

环境温度

表 C.10 液压油温升试验记录表

制造厂

试验地点

试验人员

液压油初始温度

℃

产品型号

出厂编号

试验日期

表 C.11

液压系统渗漏油检查表

制造厂

试验地点

试验人员

产品型号

出厂编号

试验日期

表 C.12 液压油固体颗粒污染等级检测记录表

制造厂

试验地点

试验人员

产品型号

出厂编号

试验日期

表 C.13

GB/T 13333—2018

拖行试验记录表

制造厂

试验地点

试验人员

产品型号

出厂编号

试验日期

表 C.14 清洗性能测量记录表

制造厂

试验地点

试验人员

产品型号

出厂编号

试验日期

表 C.15 可靠性试验现场记录表

制造厂

试验地点

试验人员

GB/T 13333—2018

产品型号

出厂编号

试验日期

表 C.16 可靠性试验汇总表

制造厂

试验地点

试验人员

项 目	故障次数
	1	2	3	4	5	6
故障模式
危害度系数
故障排除时间/min
累计当量故障数
累计泵送方量
从属故障情况
可靠性试验后机外辐射 声功率级LwA
可靠性试验结果	首次故障前工作时间 h		平均无故障工作时间 h		可靠度
规定要求	≥100		≥100		≥85%
结论

GB/T 13333—2018

附 录 D

(规范性附录)

混凝土泵动态试验条件下机外辐射噪声测试方法

D.1 测量环境

试验场地应为坚实的地面，从混凝土泵中心到测量点距离的三倍范围内不得有大的反射物，背景噪

声比测量噪声低6 dB(A)～10 dB(A)时，测量结果应减去表D. 1
中的修正值。若差值小于6 dB(A), 测

量无效。

表 D.1 噪声修正值

单位为分贝

D.2 测量仪器

采用能测定 A 声级的声级计，并在测量前后分别进行校正，且仪器精度为±0.5
dB(A)。

D.3 测量工况

混凝土泵泵送系统水箱注入水、料斗中放尽混凝土或水，发动机和液压系统预热至周围气温下的正

常运转状态，发动机(或电机)调速控制于混凝土泵规定转速进行正常泵送工作循环。

D.4 测量方法

D.4. 1 按 图D. 1 确定各传声器测点的位置。图中R
值由混凝土泵料斗至机罩尾部长度L, 确定，L.\<

4 m,R=10 m;L,≥4 m,R=16 m。

注：混凝土泵停在X 轴线上，料斗与X
轴方向一致，0点为混凝土泵长度和宽度中点在地面的投影，传声器离地面

1.5 m,各测点指向0点。

D.4.2 测 A 声级，混凝土泵在稳定运行状态下每点测量15 s～20
s,读表头指针波动范围的最大值(不

计瞬时干扰声强)。

D.4.3 在各传声器测点上，应进行三次测量。

D.4.4 A 声级和声功率级的计算：

a) 测量面上平均的等效 A 声 级L) 按 式(D. 1) 计算：

style="width:2.36677in;height:0.71346in" /> …… ……… ……… (D.1)

式中：

Lp(A;— 各测点读数值，单位为分贝[dB(A)]。

b) 声功率级LwA按 式(D.2) 计算：

GB/T

13333—2018

式中，style="width:1.15325in;height:0.61996in" />值如下：

style="width:2.71998in;height:0.63998in" />

… … … … … … … … … …(D.2)

R=10 m 时，取28 dB(A);

R=16 m 时，取32 dB(A)。

D.4.5 从各传声器测点得到的三组数据计算出三个声功率级值[见式(D.2)],
三个值中应有两个彼此 之差在1 dB(A)
以内。不满足时，需要补充测量。用彼此相差在1 dB(A)
以内的两个值的算术平均值， 作为 A
计权声功率级值的报告值，如果出现不止一对满足上述要求的声功率级计算值，则取数值较大

一对的算术平均值作为报告值。

style="width:8.95337in;height:9.62016in" />

图 D.1 测点位置示意图

GB/T 13333—2018

附 录 E

(规范性附录)

混凝土泵可靠性试验用混凝土输送管路配置

E.1 混凝土泵试验管路配置

混凝土泵试验管路配置如图 E.1 所 示 。

单位为毫米

style="width:11.2133in;height:4.42002in" />

说 明 ：

1—— (+180～+125)×1600锥管；

2—— φ125×3000直管；

3—— φ125×R1000—90°弯管； 4—— φ125×R500—45 °弯管；

5— φ125×(3000～4000)。

图 E.1

E.2 泵送混凝土压力与试验管路配置

试验管路配置见表 E.1。

混凝土泵试验管路配置示意图

表 E.1 试验管路配置

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GB/T 13333—2018

表 E.1 ( 续 )

GB/T 13333—2018

附 录 F

(资料性附录)

可靠性试验故障模式及分类表

可靠性试验故障模式及分类表见表 F.1,可靠性试验故障模式范例见表F.2。

表 F.1 可靠性试验故障模式及分类表

表 F.2 可靠性试验故障模式范例

GB/T 13333—2018

表 F.2 ( 续 )

GB/T 13333—2018

表 F.2 ( 续 )

GB/T 13333—2018

表 F.2 ( 续 )

GB/T 13333—2018

表 F.2 ( 续 )

GB/T 13333—2018

表 F.2 ( 续 )

GB/T 13333—2018

表 F.2 ( 续 )